• 按时通过生产件批准;

• 持续地满足顾客的规范;

• 持续改进。

• 引导资源，使顾客满意;

• 促进对所有更改的早期识别;

• 避免晚期更改;

• 以最低的成本、及时提供优质产品。

APQP 的五个过程：

• 如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;

• 做一切工作必须把顾客牢记心上;

• 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

• 讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;

• 小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;

• 步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足 “ 服务的呼声 ” 的任务;

• 一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;

• 保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;

• 进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

• 保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;

• 讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

• 讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。

• 应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。

• 并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。

• 质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

• 在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。

• 应对计量型和计数型数据进行评估。采取 SPC 手册中所描述的适当的措施。